玻璃钢花盆花器模压成型液压机液压泵原理

液压泵是玻璃钢花盆花器模压成型液压机液压系统中的一种设备，用于将液压液体从一个点传输到另一个点，以启动液压动力的产生。它们是液压领域整体上的重要组成部分，液压是一种特殊形式的动力传递，它利用在压力下移动液体传递的能量并将其转化为机械能。用于传输液压流体的其他类型的泵也可以称为液压泵。由于采用液压系统的环境多种多样，因此液压泵在各种工业，商业和消费者公用事业中非常重要。

术语“动力传输”是指将能量从技术上转换为实际应用的有用形式的整个过程。动力传输领域由三个主要分支组成：电力，机械动力和流体动力。流体动力包括使用流动的气体和流动的液体进行动力传输。因此，液压系统可以被视为流体动力的一个分支，其重点是液体的使用而不是气体的使用。（流体动力的另一个领域称为气动，围绕压缩气体存储和释放能量而旋转。）

玻璃钢花盆花器模压成型液压机模压成型工艺流程：

1、模具的清理。将模具清理干净，避免灰尘及杂物的残留。

2、涂脱模剂。保证模具干净光滑后涂上脱模剂，防止产品成型后和模具粘在一起取不出来。

3、备料。根据产品的形状大小准备好所需的原料。

4、进模。把原料放入模具中，合模，设置好压力、时间、温度后在高温下压制。

5、冷却、脱模。热压结束后先冷却一段时间，然后打开模具取出产品。

6、后处理。从模具中取出的产品比较粗糙，还要经过切边、打磨、喷漆等一系列后处理工序。

在模压过程中，要特别注意温度、压力和时间这三个要素。温度对物料的熔融、流动和固化进行有决定性的影响；压力能使玻璃钢结合的更紧密；时间能使模腔内的产品有足够的时间固化。

影响复合材料性性能的因素

玻璃钢花盆花器模压成型液压机模压工艺是将预处理过后的材料放入金属对模中施以高压，然后在预定的温度下固化成型，为最常用的一种。模压成型工艺是温度、压力、时间综合作用的结果。山东威力重工的技术人员通过实验分析，认为升温速率、预压实工艺及加压时机等对复合材料性能有较大影响。

升温速率

模压成型时，由于上下钢板采用电加热或蒸汽加热的方式，所以对加热过程的控制不像热压罐那样恒定，温度较低时，升温快，温度较高时，升温慢。对于铺层数较多的制品，升温过慢，压制时间长；升温过快，树脂胶液未凝结或流溢过多，层间剪切强度下降。因此，在成形过程中，为了保证模具的升温速率能控制在一定范围内(一般不超过5℃)，除了采用改变加热功率的方式外，还可以通过在模具与加热板之间增加一定厚度的牛皮纸，使加热速率进一步均匀。

预压实工艺

常规的玻璃钢花盆花器模压成型液压机压制工艺方法是在装料合模后加热并按工艺要求施以压力。此时，从溢胶梢中会产生少量己拉丝的溢胶。但是检测模压件发现制件内部有较大的空隙率，大于2%。分析认为，在装料时，每层预浸料叠层相加，其中必然夹杂有空气，在加热加压过程中，空气因胶液粘性大不能全部溢出。解决方法是在装模后，将模具置于压机中，施加一定的压力将预浸料内部的空气挤出，空隙率将低于0.5%。

加压时机

众所周知，环氧树脂体系模压工艺的关键是加压时机。在固化过程中加压过早，树脂从溢胶槽中过多的流出，造成树脂含量过低，层间剪切强度下降；加压过晚，树脂已凝胶初步固化，加压不仅厚度难以保证，而且弯曲强度下降。因此需根据树脂体系的热固化特性以及模压产品的具体情况来确定加压时机。